Entre las distintas soluciones que permiten impulsar la Industria 4.0 en la fabricación de materiales compuestos laminados, el artículo también menciona PlyMatch, la solución de realidad aumentada desarrollada por Anaglyph Ltd (Londres, Reino Unido), capaz de proyectar el espacio 3D real del molde en el entorno virtual. En concreto, PlyMatch proporciona en tiempo real una visualización del área de trabajo real, superponiendo imágenes digitales generadas por ordenador para cada una de las pieles que deben laminarse.
Las imágenes digitales de las pieles pueden generarse directamente a partir del CAD. PlyMatch las superpone a la vista del molde con gran precisión gracias a la función de autocalibración, incluso cuando se desplaza la cámara. Tras una calibración inicial que solo requiere unos minutos, un sensor óptico rastrea las posiciones relativas entre la cámara y el molde, y el sistema de control actualiza su posición relativa en tiempo real. El sistema puede visualizar pieles creadas con cualquier modelador CAD mediante archivos en formato IGES o DXF 3D. Como alternativa, PlyMatch puede utilizarse tanto con el software de diseño de materiales compuestos Laminate Tools, también desarrollado por Anaglyph, como con datos de laminado compatibles generados mediante CATIA Composites Link de Dassault Systèmes o Fibersim de Siemens PLM Software.
Applied Composite Engineering (ACE, Indianápolis, Indiana, EE. UU.) utilizó PlyMatch para guiar la fabricación de entradas de aire calefactadas para sistemas antihielo de helicópteros. Más recientemente, Systima Technologies (Kirkland, Washington, EE. UU.), fabricante de sistemas y componentes para los sectores de defensa y espacial, implementó PlyMatch cuando incorporó la fabricación interna de materiales compuestos en 2014.
Esto ocurrió cuando Eric Wighman se incorporó a la empresa como director del departamento de estructuras y materiales avanzados, un equipo que creció rápidamente, pasando de un único operario a una plantilla de 12 personas.
«No somos una empresa dedicada a la fabricación de materiales compuestos para terceros, sino una empresa de ingeniería de diseño», afirma Wighman, quien señala que, en la mayoría de sus proyectos, Systima fabrica únicamente las primeras unidades. Muchos de estos componentes son largos y estrechos y presentan geometrías complejas.
Wightman descubrió que un sistema de proyección láser no funcionaría de manera eficaz ni rentable con estas geometrías. «Habríamos necesitado tres o cuatro proyectores y la calibración habría sido mucho más complicada», explica. Además, un sistema de este tipo habría tenido un precio de seis cifras, mientras que la implementación de PlyMatch en Systima costó alrededor de 50.000 dólares estadounidenses.
Asimismo, el uso de PlyMatch ha demostrado que la fabricación de estos componentes resulta eficiente y sencilla, afirma Wightman. Systima diseña sus productos con CATIA y, a continuación, exporta un archivo IGES al sistema PlyMatch. Cuando el equipo de materiales compuestos está listo para fabricar un componente, un operario realiza la calibración inicial de PlyMatch y puede comenzar la colocación de las pieles en menos de cinco minutos. El posicionamiento de las capas mientras se observa el monitor también es sencillo. Según Wightman, un operario que ya tenga experiencia en el laminado puede aprender a utilizar PlyMatch y adquirir la competencia necesaria en una sola tarde.
