In questo articolo Dynamis PRC, il team Formula Student del Politecnico di Milano vincitore delle competizioni Classe 1C FSAE Italia 2019, spiega come sia riuscito a ridurre del 50% il tempo di produzione della loro monoposto grazie alla simulazione del drappeggio delle pelli con Laminate Tools.
Dynamis PRC è il team Formula SAE del Politecnico di Milano.
“Il nostro team nasce nel 2004 con l’obiettivo di sviluppare il progetto della monoposto coinvolgendo non solo gli studenti ma anche docenti e ricercatori.” racconta Andrea Vezzoli, Technical Director del team. “Nei primi anni di storia il progetto ha seguito un processo di sviluppo basato su aggiornamenti della versione dell’anno precedente. La gestione era coordinata dai docenti ed è rimasta grossomodo immutata fino al 2012, anno in cui l’intera responsabilità del team passa in mano agli studenti. Questo cambio di impostazione porta nel 2013 alla nascita della DP5, la prima monoposto in interamente progettata e realizzata dagli studenti.”
La DP5 era una vettura non molto sofisticata, con telaio a traliccio e cambio pneumatico. Prima di arrivare all’utilizzo dei compositi sono stati necessari dei passaggi intermedi. La DP6 del 2014 realizzata con telaio metallico e pannellature in composito. Per poi arrivare nel 2015 alla DP7, la prima monoposto con monoscocca in fibra di carbonio, realizzata con il supporto di Bercella.
Gli ultimi anni hanno portato a un progressivo affinamento della conoscenza del composito fino ad arrivare alla DP 11 del 2019, che è risultata la vettura più vincente nella storia del team.
“Il progetto della DP11 è l’evoluzione della DP X, sulla quale abbiamo effettuato un pesante studio di ottimizzazione per ridurre il peso della vettura.” continua Vezzoli “Rispetto alla versione precedente, la DP11 pesa 15kg in meno, di cui circa 10 tolti al solo telaio.”
Il passaggio evolutivo dalla DPX alla DP11 ha implicato dei drastici cambiamenti nella struttura del veicolo, al fine di ottenere le medesime prestazioni meccaniche con un peso minore. La scelta è stata però quella di riutilizzare lo stampo del telaio della DP X per contenere sia i tempi che i costi di realizzazione.
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